在高端精密涂布领域，面密度均匀性是影响产品性能与一致性的关键指标。面对日益复杂的浆料体系、更高的生产节拍要求以及快速迭代的客户需求，单一的组件或设备升级已难以系统性地解决涂布过程中的全局性挑战。

(相关资料图)

作为深耕涂布技术领域的整体解决方案提供商，曼恩斯特（301325）始终致力于从工艺全链条的视角进行创新，更注重通过系统设计与智能化赋能，助力客户实现制造升级。

在传统的涂布技术方案中，涂布模头因结构限制，普遍面临浆料在腔体内横向流动不均、压降显著的难题，导致涂层呈现规律性波动，不仅增加了调试难度，更对浆料流变性的变化极为敏感，生产窗口狭窄，制约了工艺优化与效率提升。

针对这一深层痛点，曼恩斯特依托对涂布工艺的全局理解，创新推出多通道涂布模头，通过流道结构的根本性重构，实现了涂布均一性的跨越式提升，为后续工艺环节的稳定可控奠定了基础。

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技术核心：从中段调节到“源头优化”

曼恩斯特多通道涂布模头的核心突破，在于对浆料分配逻辑的重新定义。传统技术方案中，常采用中段机械调节手段进行流动补偿，其调节作用集中于流道中后段；而曼恩斯特新一代多通道模头的设计理念实现了向 “源头优化” 的跃迁。它在入口端即进行根本性创新，采用沿模头宽度方向合理排布的多通道结构，使浆料在进入狭缝唇口之前即被均匀分配至腔体各横向位置，从源头上大幅削弱了导致涂布不均的关键因素——横向压降。

该设计不仅显著提升了初始涂布的基础均一性，更极大地增强了模头对不同流变性浆料的兼容适应能力。

单层多通道模头

双层多通道模头

面对多元化的生产需求，无论是涂布面密度的调整、运行速度的变化，还是应对不同批次或配方的浆料，多通道结构都展现出优异的性能一致性。它有效拓宽了可稳定生产的工艺窗口，显著降低了因参数调整或物料变更带来的调试成本与时间损耗，从而提升了生产线的快速响应能力与综合运行效率，为针对客户需求的产品迭代提供了坚实支撑。

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智能维护：前瞻性设计完善产品生态

着眼于产品的全生命周期，曼恩斯特同样客观关注多通道结构带来的新挑战，并提供了创新解决方案：将智能化维护理念融入设计。

针对分流后线速度降低带来沉降区可能更大的风险，曼恩斯特就主腔进行优化设计，能有效规避沉降带来的颗粒划痕问题；同时也可选配腔体自动清洁方案，一键循环，有效管理潜在的浆料滞留，将复杂的传统维护流程转化为简易的在线操作。该装置通过控制模体两侧的回流孔，使清洗液或浆料在腔体内定向循环流动，有效冲刷并清除沉积物，这不仅降低了维护门槛，更有力保障了设备持久的精度与可靠性，提升了整体设备效能。

总结而言，曼恩斯特多通道涂布模头是一次涂布理念的革新。它通过源头流道设计，从根本上改善了浆料分布均匀性，显著降低了对中段调节的依赖，并展现出强大的工艺适应性。通过结合智能循环清洗功能，曼恩斯特为客户提供了一套覆盖精度、稳定性与可维护性的全方位涂布解决方案，真正践行了“让涂布变得简单”的品牌承诺，成为驱动高端制造提质增效的可靠伙伴。

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